Laser en Hot Air: ook klaar voor de typische kmo?

De kantenbandsector zit vol met nieuwe ontwikkelingen. Laser- en Hot Airtechnologie, de nulvoeg en digital printing zijn in opmars. Interieurbouw sprak met enkele spelers uit de sector om een stand van zaken te geven anno 2016.

Als er één hot topic op de kantenbandenmarkt is, dan wel Laser- en Hot Airtechnologie. Die ontwikkeling startte een zestal jaar geleden en begint zich nu ook echt door te zetten in de markt, met aangepaste kantenbanden. “Bij zulke lasertec-kantenbanden, meestal van polypropeen (PP), wordt er tijdens de extrusie een polymeercoating aan de binnenzijde toegevoegd,” legt Nico Van Colen van Vens-Thiers uit. “Op de kantenverlijmer wordt die coating vervolgens geactiveerd door oscillerend laserlicht of door warme lucht. Door die energie trekt de coating in het plaatmateriaal waardoor de voeg gereduceerd wordt tot 0,03 milimeter, ofwel een nulvoeg.”

Van early adopters naar de typische kmo
Lasertechnologie was tot nu toe erg duur, waardoor het vooral een toepassing was voor de grote spelers, en minder voor de typische Vlaamse kmo. “Daar komt ondertussen verandering in,” zegt Bruno Vermote, zaakvoerder van Robaco. “Hot Airtoestellen zijn goedkoper en fabrikanten vinden nu ook oplossingen voor kleinere installaties. Ook NIR-machines (Near-Infra-Red, red.) zijn populair, maar die toestellen zijn nog niet zo lang op de markt. Het blijft dus koffiedik kijken hoe ze zich na een bepaalde gebruiksduur zullen gedragen.” Kristof Smeets van Smeets Trading gaat daarmee akkoord: “We zien momenteel een echte omslag, van de early adopters naar de hele markt. Laser en Hot Air zijn dus echt in opmars, en de kantenbandenfabrikanten moeten nu echt wel inzetten op PP en alle kleuren ook in laserband op voorraad hebben. Tot nu toe maakt polypropyleen 10 tot 15 % van ons aanbod uit, maar dat zal alleen maar toenemen.”

“Lijm geeft even goede kwaliteit”
Toch ziet niet elk bedrijf een einde komen aan de technieken met EVA- of PUR-lijm. Piet Vanhoutte, general manager bij Rogiers-Van Poucke: “Er is inderdaad een grote vraag naar de perfecte nulvoeg, met laser- of Hot Airtechnologie. Maar ook op vlak van kwalitatieve lijmen is er een grote evolutie. Met een hoogwaardige PUR-verlijming behaal je eveneens een heel mooi resultaat, terwijl de lijm ook 100 procent warmte- en waterbestendig is.”

Dirk Desiere van DB&S stelt zich vooral vragen bij de kostprijs: “Laser is vooral geschikt voor de grote Europese spelers, maar de Belgische kmo heeft er niet meteen een boodschap aan. Naast de grote investering is – ook voor Hot Airtechnologie – de werkingskost hoger, door duurdere kantenbanden en een hogere kost voor elektriciteit en perslucht. En dat terwijl er ook goede alternatieven zijn om hetzelfde resultaat te bereiken. Het naadloos verlijmen is met een goede PU-lijm op een goede kantenlijmer evengoed mogelijk, met alle kantmateriaal, ook melamine, formica en massief, waardoor je tegelijk een stuk flexibeler bent.”

Goedkoper alternatief
“Tot recent was lasertechnologie inderdaad alleen voor grote spelers weggelegd,” zegt Nico Van Colen. “Dan betaalde je 180.000 euro voor zo’n laserunit, bijna een verdubbeling van de kostprijs van je machine. Maar tegenwoordig daalt die prijs enorm, tot zelfs een 10.000 euro voor het allerkleinste Hot Air-modelletje. Daarnaast is er ook een goedkoper alternatief voor de kantenband met polymeercoating. Dat zijn kantenbanden die pas na de extrusie een coating krijgen met Polyolefine-lijm. Die wordt ook geactiveerd met laser of warme lucht, maar heeft dezelfde eigenschappen als gewone lijm. Daarbij kunnen kmo’s dat soort kantenband in kleinere hoeveelheden kopen. Ik voorspel binnen tien jaar geen lijmaggregaten meer op de markt. Toch niet bij kunststof kantenbanden, misschien wel bij fineer en laminaatstroken.”

Dunnere en mattere kantenbanden
“Hoe strakker hoe beter”
Nog een mogelijk nadeel van lasertechnologie is dat ze niet geschikt is voor erg dunne kantenbanden. Dirk Desiere van DB&S: “Bij dun materiaal is de opwarming van de laser groot. Een dunner kantmateriaal is dan ook moeilijker met de laser te verwerken.” En dat terwijl dunnere kantenbanden populairder worden.

Nele Moriau, sales manager bij Promek: “We merken dat mensen hoe langer hoe meer naar kantenbanden van één millimeter gaan, hoewel er enkele klanten zijn die aan de twee millimeter blijven vasthouden.” Hetzelfde verhaal bij Smeets Trading. Kristof Smeets: “Vroeger ging men van drie naar twee millimeter, en nu zie je ook al één en 0,8 millimeter opduiken. ›
De trend, onder impuls van architecten is duidelijk: hoe strakker, hoe beter.”

Kantenbandmerken volgen platenproducenten
Niet alleen strakkere, maar ook mattere kantenbanden zijn een trend om in het oog te houden. Glansgraad 0 is daarbij de standaard. “Er is bij ons veel vraag naar ultramatte platen,” zegt Nele Moriau van Promek. “En bij houten decors natuurlijk ook de iets grovere structuren.” Bij Robaco is dat ook het geval. Bruno Vermote: “Het is een trend dat platenproducenten ‘traceless’ of anti-fingerprint’-series op de markt brengen. Die voelen heel zacht aan en ondiepe krassen kunnen soms verwijderd worden. Daar moeten kantenbandmerken natuurlijk ook op inspelen. Een kantenband moet immers zo identiek mogelijk zijn aan de kleur, oppervlakte en structuur van de plaat.”

Inscannen en printen
Nog een innovatie: kantenproductie met digitale printtechnologie, waarbij een deel van het plaatmateriaal wordt ingescand en de tekening vervolgens op de kantenband wordt geprint. Die krijgt dan een afdeklak om het resultaat krasvrij en kleurvast te maken. De digitale techniek wint aan belang, bijvoorbeeld bij keukenbladen uit imitatie-natuursteen waarbij het uitzicht moeilijk na te bootsen is op de kantenband. Dat kan natuurlijk ook analoog met een gegraveerd werktuig, maar daarbij heb je om een bepaalde afstand – bijvoorbeeld om de halve meter – dezelfde afbeelding. Bij een lang werkblad of dressoir kan zo’n repetitief beeld opvallen. Die beperking heb je niet bij digitale printtechniek. Bruno Vermote: “Er zijn met die digitale techniek enorm veel mogelijkheden op vlak van marketing. Je kan bijvoorbeeld een zin of een logo printen om je materiaal af te werken. Ook minimumafnames zijn mogelijk, vanaf vijftig meter, terwijl je analoog minstens duizend meter moet afnemen. Dat schept een enorme waaier van mogelijkheden.”

Flexibel en productief
Er verandert dus heel wat in de sector. “Het is dus een zaak om betaalbare en kwalitatieve oplossingen te blijven aanbieden aan onze klanten, en competitief te blijven met flexibele en productieve oplossingen,” sluit Piet Vanhoutte af.

Tekst: Jeroen Schreurs Beeld: Kavec, Promek, DB&S